锻件的结构工艺性

       锻件的工艺结构，对铸件的质量和铸造生产的过程有很大的影响。钢水有流动性差、熔化时吸气多、浇注温度高、在铸型中凝固冷却时的线收缩和体收缩大等特点，浇铸钢件时就容易产生浇不足、缩孔、裂纹、变形、粘砂和气孔等缺陷。铸件结构设计不合理，不但增加铸造的困难，提髙铸件成本，甚至会导致铸件报废。

       所谓工艺性好的锻件结构，主要应满足两方面的要求：一方面铸件结构应尽可能简化，方便铸件造型和淸理的工艺过程，另一方面在钢水充填铸型及其随后的凝固冷却过程中，要尽量减少在铸件上出现各种缺陷的可能性。因此：

       (1)为使造型（芯）容易，铸件的外形和内腔要尽可能由平直面构成，减少突出部分，相邻的凸台要合并，避免在铸件上出现尺寸窄小的内腔和尖角区。简单的铸件外形，还要考虑使铸件在凝固冷却收缩时少受阻碍，以减少产生裂纹变形的可能性。

       (2)壁上和筋上要适当开孔。对具有封闭形状的铸件来说，为便于淸理和防止裂纹，开孔的数量和大小要足够。箱形封闭结构的断面要尽量改成开放形，如“I”和]形。

       (3)为使钢水能很好地充填铸型，铸件壁应有一定的厚度，以免出现浇不足、冷隔等缺陷。

       (4)为使锻件避免缩孔、缩松的缺陷，铸件结构要具有同时凝固或顺序凝固的条件，尽垦减少热节的尺寸和数目。铸件上需耍放置冒口的部位应尽量是平面，必要时应设计出冒口台，以便于切割冒口。在不加工的铸件表面设置冒口时，如果冒口余根影响铸件的外观或装配时，可在图纸的技术条件中写上“修整到与基面齐平”或“按▽s加工与铸件表面齐平”的字样。

       (5)为防止在铸件壁的交接处和不同厚度壁的过渡处产生裂纹或严重粘砂，铸件壁厚应力求均匀，壁的交接处应做出圆角。厚薄相差大的连接部分，应使壁厚逐步过渡。

       (6)大而复杂的铸件可分成两个或更多的铸件来生产，然后焊接成整体。在满足铸件工作性能的前提下，要尽量用铸铁件。

       目前国外广泛采用铸焊结构件和以焊接件代替整体铸钢件，它可缩短生产周期，减轻零件重量。