火车车轮坯各个部位加工余量的确定

       车轮加工中的锻造余量，是整个车轮锻造工艺设计中非常重要的环节。它与车轮材料的利用率、成品率以及生产率密切相关，直接决定着车轮生产的成本。因此，要合理确定轮坯合理的锻造余量。

        踏面余量的确定。在确定轮坯踏面余量时，轮坯的椭圆度和热处理过程中直径0.1—0.2%的变化量应该予以充分考虑。但是，主要还是要注意踏面上表面氧化皮压入、裂纹以及结疤等的消除。经过实践中的反复摸索，笔者认为，踏面锻造余量的确定取8mm较为合适。

       轮毂外径余量确定。轮毂外径余量的确定，主要取决于设备对轮毂、轮辋偏心的精度控制。目前，山西某重型机械集团公司在这一精度控制上可以达到6mm以内。为了确保最大偏心后，轮毂能有3mm的加工余量，初期生产中，应该把轮毂余量确定为9mm。实践证明，在设备正常情况下的批量生产中，轮毂外径余量取7mm比较适宜。

        轮毂、轮辋端面的余量确定。这两项余量的确定主要取决于端面氧化皮压入、端面的不平整状况以及预成形时轮毂端面尖角部位填充不完全所造成的轮毂端部圆角三个因素。在模具首次设计中，这一余量一般取7mm和6mm。为了降低成本，曾经试图降低这两种余量，结果造成轮毂端面尖角部位加工不起来。所以，最终仍然将轮毂、轮辋的单边余量设定至7mm和6mm的初期水平。

        辐板和轮辋内径加工余量的确定。由于在淬火和冷却处理过程中辐板会出现变形，因此辐板加工余量的确定，不仅要考虑氧化皮压入、表面裂纹等缺陷的去除，还要格外重视辐板变形的影响。经生产企业长期批量生产经验的积累，辐板单边余量确定为6mm最为适合。轮辋内径也取相同尺寸为宜。

        淬火下沉量的确定。车轮淬火后，轮辋的增大量叫做淬火下沉量。压弯模设计时，应该确保车轮压弯成形以后，毂辋距减小一个淬火下沉量，以确保淬火后的毂辋距符合要求尺寸。淬火下沉量的确定，和火车轮的型号有关。据苏联资料介绍，915车轮淬火下沉量为3—5mm。安徽某钢厂在915车轮模具设计时，淬火下沉量取6mm。